一、氣孔
特征：1.孔壁表面一般比較光滑，帶有金屬光澤。2.單個或成群或存在于鑄件皮下。3.油煙氣孔呈油黃色。
原因分析：1.液體金屬澆注時被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄件中。2.金屬與鑄型反應后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔。3.合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔。
防止方法：1.澆注時防止空氣卷入。2.合金液在進入型腔前先經過濾網以除合金液中的夾渣，氧化皮和氣泡。3.更換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發生反應。4.在允許補焊部位將缺陷清理干凈后進行補焊。
二、針孔
特征：1.均勻的分布在鑄件的整個斷面上的小孔（直徑小于1㎜）。2.凝固快的部位孔小數量少，凝固慢的部位孔大數量也多。3.在共晶合金中呈圓形孔洞，在凝固間隔寬的合金中呈長形孔洞。4.在X光底片上呈小黑點在斷口上呈互不連續的乳白色小凹點。
原因分析：合金在液體狀態下熔解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形式的孔洞。
防止方法：1.合金液體狀態下徹底精煉除氣。2.在凝固過程中加大凝固速度，防止溶解的氣體自合金中析出。3.鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出。4.爐料、輔助材料及工具應干燥。
三、疏松
特征：1.呈海綿狀的不緊密組織，嚴重時呈縮孔。2.孔的表面呈粗糙的凹坑，晶粒大。3.斷口呈灰色或淺黃色，熱處理后為灰白、淺黃或黑色。4.多在熱節部位產生。5.在X光底片上呈云霧狀熒光檢查時呈密集的小亮點。
原因分析：1.合金液除氣不干凈形成氣體性疏松。2.后凝固部位補縮不足。3.鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良。
防止方法：1.保持合理的凝固順序和補縮。2.爐料凈潔。3.在疏松部位放置冷鐵。4.在允許補焊的部位可將缺陷部位清理干凈后補焊。
四、夾雜
由涂料、造型材料、耐火材料等混入合金液中而形成的鑄件表面或內部的與鑄件成分不同的質點。
原因分析：1.外來物混入液體合金并澆注入鑄型。2.精煉效果不良。3.鑄型內腔表面的外來物或造型材料剝落。
防止方法：1.仔細精煉并注意扒渣。2.熔煉工具涂料層應附著牢固。3.澆注系統及型腔應清理干凈。4.爐料應保持潔凈。5.表面夾雜可打磨去除，必要時可進行補焊。
五、夾渣
特征：1.氧化夾渣以團絮狀存在于鑄件內部，斷口呈黃色或灰白色。2.熔劑夾渣呈暗褐色點狀，夾渣清除后呈光滑表面的孔洞。在空氣中暴露一段時間后，有時出現腐蝕特征。
原因分析：1.精煉變質處理后除渣不干凈。2.精煉變質后靜置時間不夠。3.澆注系統不合理，二次氧化皮卷入合金液中。4.精煉后合金液攪動或被污染。
防止方法：1.嚴格執行精煉變質澆注工藝要求。2.澆注時應使金屬液流平穩地注入鑄型。3.爐料應保持凈潔，回爐料處理及使用量應嚴格遵守工藝規程。
六、裂紋
特征：1.裂紋呈直線或不規則的曲線。2.熱裂紋斷面呈氧化特征，無金屬光澤，多產生在熱節區尖角內側，厚薄斷面交匯處，常和疏松共生。3.斷裂金屬表面潔凈。
原因分析：1.鑄件各部分冷卻不均勻。2.鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內應力超過合金強度而產生裂紋。
防止方法：1.盡可能保持順序凝固或同時凝固，減少內應力。2.細化合金組織。3.選擇適宜的澆注溫度。4.增加鑄型的退讓性。
七、偏析
特征：1.在熔煉過程中坩堝底部和上部的化學成分不均勻。2.鑄件的先凝固部位與后凝固部位的化學成分不均勻。
原因分析：1.合金凝固時析出相與液相所含溶質濃度不同，多數情況液相溶質富集而又來不及擴散而使先后凝固部分的化學成分不同。2.熔煉過程中某些元素形成的化合物因密度與母液密度不同，在一定溫度范圍，沿坩堝底部而造成化學成分不均勻。
防止方法：1.熔煉過程中加強攪拌并適當的靜置。2.適當增加凝固冷卻速度。
八、偏析瘤
特征：1.在鑄件表面上形成瘤狀的凸起物。2.金相檢查一般為低熔點共晶富集區。
原因分析：當鑄件中心部位尚未凝固時，鑄件表面收縮中心未凝固的液相穿透表面相層滲出而生產。
防止方法：1.適當降低澆注溫度。2.適當提高鑄型的冷卻能力。3.延長開型時間。
九、成分超差
特征：化學組元超過上限或低于下限含量，雜質元素超過允許的上限含量。
原因分析：1.中間合金或預制合金成分不均勻或成分分析誤差過大。2.爐料計算或配料稱量錯誤。3.熔煉操作失當，易氧化元素燒損過大。4.熔煉攪拌不均，易偏析元素分布不均。
防止方法：1.爐前分析成分不合格時可適當進行調整。2.終檢驗不合格時可會同設計使用部門協商處理。
十、冷隔
特征：鑄件金屬被氧化皮隔開，不完全隔為一體，即成冷隔。嚴重的就成為欠鑄。冷隔常出現在鑄件的頂部壁上，薄的水平面和垂直面上，厚薄轉角處或在鑄肋上。冷隔多呈線條狀。
原因分析：1.澆注系統不當，使合金液流程過長，或匯流處集中在很薄的部位。2.鑄型排氣不良，使合金液流受阻，表面氧化，不能很好融合。3.澆注溫度過低。4.鑄件結構不當，如外緣圓角太小，合金液流
